صنعت فولاد ایران در سال جاری با مجموعه‌ای از چالش‌های کم‌سابقه ازجمله محدودیت‌‌های گسترده برق، جنگ ۱۲روزه و کاهش محسوس سهمیه انرژی روبه‌رو بوده است. در این بین چیزی که بیش از همه خود را نمایان می‌کند، مشکلات بنیادی در نظام سیاستگذاری فولاد کشور است. تا جایی که گفته می‌شود ساختاری که امروز فولادی‌ها در آن فعالیت می‌کنند، متعلق به ۲۵ سال پیش است! ساختاری سنتی که دیگر پاسخگوی نیازهای امروز صنعت فولاد نیست.

از آنجایی که ما در کشور، متولی واحدی برای تصمیم‌سازی در حوزه فولاد نداریم، همین پراکندگی موجب ناهماهنگی در تصمیمات کلان شده است. در ادامه سیاستگذاری‌های نادرست در قیمت‌گذاری انرژی و مقایسه ناعادلانه با کشورهای واردکننده انرژی، می‌تواند مزیت‌های طبیعی ایران را تضعیف کند، موضوعی که لزوم تدوین قوانین حمایتگرانه برای تضمین توسعه پایدار صنعت فولاد را بیش از پیش آشکار می‌کند.

یاسر حاجی‌حیدری، سرپرست مدیریت ارشد کنترل کیفیت و پایداری گروه فولاد مبارکه اظهار کرد: سال جاری از جمله سال‌های ویژه به‌شمار می‌رود چراکه محدودیت‌های برق از ۱۶فروردین آغاز و شدت این محدودیت‌ها در خردادماه نسبت به سال‌های گذشته افزایش یافت؛ پس از آن وقوع جنگ ۱۲روزه نیز بر شرایط تاثیرگذار بود. در مردادماه میزان برق دریافتی از شبکه به حداقل و نزدیک به صفر رسید. باوجود تمامی این چالش‌ها، همواره تلاش کرده‌ایم هیچ‌گونه توقفی در روند تولید ایجاد نشود تا بتوانیم از ظرفیت تولید خود به حداکثر میزان ممکن بهره‌برداری کنیم.

سیدامیر طباطباییان، مدیر انرژی و سیالات گروه فولاد مبارکه اظهار کرد: در طول سال، سه ماه اصلی فروردین، اردیبهشت و خرداد، ماه تولید است. اگر در این سه ماه بتوانیم عملکرد مطلوب و رشد مناسب در تولید داشته باشیم، این رشد می‌تواند بخشی از محدودیت‌هایی را در دوره‌های اوج محدودیت جبران و پوشش دهد.

وی افزود: در سال جاری، میزان برق دریافتی از شبکه سراسری که مشمول محدودیت‌ها می‌شود نسبت به سال گذشته با ۶۸‌درصد کاهش همراه بوده. لازم به ذکر است که برق موردنیاز از سه طریق تامین می‌شود؛ بخشی از طریق تولید خودتامینی، بخشی از طریق خرید از صنایعی که دارای نیروگاه اختصاصی هستند و مشمول محدودیت نمی‌شوند و بخش دیگر از طریق شبکه سراسری که شامل محدودیت‌های مصرف است.

صنعت فولاد، پیروز میدان بحران‌ها
مدیر انرژی و سیالات گروه فولاد مبارکه افزود: صنعت فولاد ایران برپایه فرآیند احیای مستقیم با استفاده از گاز متان بنا نهاده شده؛ دلیل این امر نیز وجود منابع غنی گاز طبیعی در کشور بوده است. تکنولوژی میدرکس که برای تولید آهن‌اسفنجی به‌کار می‌رود، متعلق به کشور ژاپن است اما جالب آنکه در خود ژاپن هیچ واحد تولید آهن به روش میدرکس وجود ندارد زیرا این کشور از منابع گاز طبیعی بی‌بهره است. از ابتدای برنامه‌های توسعه، سیاستگذاری درستی در کشور انجام شد و بر این اساس، حدود ۸۰‌درصد از صنعت فولاد ایران برپایه گاز متان شکل گرفت؛ در حالی که در سطح جهانی نسبت معکوس است و حدود ۸۰‌درصد تولید فولاد بر پایه زغال‌سنگ انجام می‌شود.
طباطباییان ادامه داد: متاسفانه در ذهن سیاستگذاران مجلس، دولت و سایر نهادها این باور شکل گرفته که صنعت فولاد، به دلیل تولید و صادرات ارزی باید براساس قیمت ارز محاسبه شود؛ در حالی که سهم صادرات فولاد ایران کمتر از ۱۰‌درصد است. اگر قیمت انرژی را مطابق نرخ‌های جهانی آزاد کنیم، در واقع مهم‌ترین مزیت کشور یعنی دسترسی به گاز طبیعی از بین می‌رود و ایران در رقابت با کشورهایی مانند عربستان که آنها نیز صادرکننده انرژی هستند در شرایطی ناعادلانه و نامتوازن قرار می‌گیرد.

مدیر انرژی و سیالات گروه فولاد مبارکه تصریح کرد: بارها به برخی نمایندگان مجلس تاکید شده که روزی ناگزیر خواهید شد قانونی تحت عنوان «قانون مانع‌زدایی از توسعه صنعت فولاد» تدوین کنید؛ همان‌گونه که امروز برای صنعت برق چنین قانونی تصویب شده است، واقعیت این است که به‌دلیل سیاستگذاری‌های نادرست، صنعت برق کشور طی ۱۵سال گذشته با رکود، کاهش سرمایه‌گذاری و افت توسعه روبه‌رو بوده است. متاسفانه اگر همین روند در حوزه فولاد نیز ادامه یابد، در سال‌های آینده ناچار خواهیم شد برای جبران آثار این تصمیمات، به سراغ تصویب قانونی مشابه برای رفع موانع توسعه صنعت فولاد برویم؛ امری که امیدواریم هرگز به آن نقطه نرسیم.

طباطباییان اظهار کرد: چرا باید قیمت گاز مصرفی صنعت فولاد ایران برپایه نرخ گاز در کشورهایی مانند هلند یا بریتانیا تعیین شود؛ کشورهایی که خود واردکننده انرژی هستند و نه تولیدکننده فولاد و نه دارای مزیت رقابتی در این حوزه؟ آیا هدف از این سیاست‌ها، تشویق به خام‌فروشی و صادرات گاز طبیعی است؟ چرا نباید این منبع ارزشمند در داخل کشور به محصولات با ارزش‌ افزوده بالا تبدیل و سپس صادر شود؟ اینها پرسش‌هایی اساسی است که باید با نگاهی راهبردی و آینده‌نگرانه به آنها پاسخ داد.

وی افزود: در حال حاضر سهم انرژی در بهای تمام ‌شده محصولات شرکت‌های فولادی کشور به حدود ۲۰‌درصد رسیده است، در حالی که این رقم در اروپا نیز تقریبا همین میزان است؛ با این تفاوت که ساختار انرژی و مزیت‌های تولید در ایران کاملا متفاوت است.

مدیر انرژی و سیالات گروه فولاد مبارکه در خصوص میزان مصرف انرژی نیز گفت: صنعت فولاد حدود ۶‌درصد از برق کشور، ۴‌درصد از گاز و نزدیک به ۷/‌۰‌درصد از آب کشور را مصرف می‌کند. برخلاف تصور عمومی، صنایع فولادی عامل اصلی کم‌آبی استان نیستند چراکه سهم آنها از منابع حوضه آبریز بسیار کم است.

از گاز تا هیدروژن، مسیر آینده فولاد ایران
ایران اما از معدود کشورهایی است که ساختار تولید فولادش ذاتا با مسیر جهانی کاهش کربن همخوانی دارد. اتکا به فناوری احیای مستقیم گازپایه و کوره قوس‌الکتریکی (DRI–EAF)، در کنار ذخایر عظیم گاز طبیعی و پتانسیل بالای توسعه انرژی‌های تجدیدپذیر بستر کم‌نظیری برای تولید فولاد کم‌کربن با هیدروژن آبی در کوتاه‌مدت و هیدروژن سبز در میان‌مدت فراهم آورده است.

در ادامه محمدرضا تابش، رییس هیات‌مدیره شرکت معدنی و صنعتی چادرملو گفت: صنعت فولاد ایران، ستون فقرات توسعه صنعتی کشور، امروزه در نقطه‌ای تعیین‌کننده ایستاده است. گذار از الگوی انرژی‌بر سنتی به مدلی پایدار و کم‌کربن نه یک انتخاب بلکه ضرورتی برای بقا در بازارهای آینده است؛ بازارهایی که با اجرای سیاست‌هایی مانند مالیات مرزی کربن(CBAM) در اروپا، میان تولیدکنندگان سنتی و تولیدکنندگان پایدار مرزبندی روشنی ایجاد کرده‌اند.
تابش اظهار داشت: ایران از معدود کشورهایی است که ساختار تولید فولادش ذاتا با مسیر جهانی کاهش کربن همخوانی دارد. اتکا به فناوری احیای مستقیم گازپایه و کوره قوس‌الکتریکی (DRI–EAF)، در کنار ذخایر عظیم گاز طبیعی و پتانسیل بالای توسعه انرژی‌های تجدیدپذیر، بستر کم‌نظیری برای تولید فولاد کم‌کربن با هیدروژن آبی در کوتاه‌مدت و هیدروژن سبز در میان‌مدت فراهم آورده است. این ظرفیت در صورتی بالفعل می‌شود که سیاستگذاری انرژی و داده در صنعت فولاد به شکل یکپارچه و هوشمند بازطراحی شود.

او تصریح کرد: برپایه گزارش‌های رسمی سال ۱۴۰۳ و نیمه‌نخست ۱۴۰۴، تولید فولاد خام ایران به حدود ۱۵‌میلیون تن رسیده که نسبت به سال قبل ۲/‌۳‌درصد رشد نشان می‌دهد. صادرات زنجیره فولاد نیز با جهشی ۲۶‌درصدی از مرز ۴‌میلیارد دلار گذشته است. با این حال افت ۵‌درصدی تولید در تابستان ۱۴۰۴، به‌ویژه در تیر و مرداد، نشان داد که وابستگی شدید به گاز و برق همچنان گلوگاه اصلی صنعت است. در همان دوره، میانگین بهره‌برداری کارخانه‌ها به ۳۶‌درصد ظرفیت اسمی کاهش یافت؛ نشانه‌ای از فشار مضاعف بر شبکه انرژی کشور و ضعف در مدیریت تقاضای صنعتی.

تابش ادامه داد: در سطح بنگاه، مجموعه‌ای از اقدامات بهینه‌سازی انجام شده که نتایج قابل‌توجهی داشته است. شرکت چادرملو با بهره‌برداری از نیروگاه سیکل ترکیبی اردکان و جایگزینی آب خام با پساب شهری، مصرف گاز طبیعی خود را حدود ۴‌درصد و مصرف آب صنعتی را ۱۲‌درصد کاهش داده است. فولاد مبارکه با بازچرخانی ۷۵‌درصدی آب تصفیه‌خانه شرق اصفهان و اجرای سامانه مدیریت انرژی (EMS) با همکاری دانشگاه صنعتی اصفهان، بهره‌وری انرژی را بهبود داده است. فولاد خوزستان با نصب غبارگیرهای جدید و کنترل بار پیک برق از افزایش شدت انرژی جلوگیری کرده و فولاد ارفع با نیروگاه خورشیدی ۱۰مگاواتی و تصفیه‌خانه روزانه ۷‌هزار مترمکعبی، به آستانه خودکفایی انرژی نزدیک شده است. این تجربه‌ها نشان می‌دهد که اصلاحات انرژی‌محور در فولاد، هزینه نیست؛ سرمایه‌گذاری سودآوری است که حاشیه سود عملیاتی را در شرایط تحریم و نوسانات ارزی افزایش داده است.

رییس هیات‌مدیره شرکت معدنی و صنعتی چادرملو خاطرنشان کرد: در سطح ملی، سازمان ایمیدرو در پایان سال ۱۴۰۳ از صرفه‌جویی ۸۸۰‌میلیون دلاری در مصرف انرژی صنایع معدنی خبر داده و هدف ۸۹۳‌میلیون دلاری را برای ۱۴۰۴ دنبال می‌کند. باوجود این پیشرفت‌ها، شدت مصرف انرژی در فولاد ایران همچنان بالاتر از میانگین جهانی است. براساس داده‌های رسمی ایمیدرو و وزارت نفت، میانگین مصرف گاز طبیعی در زنجیره فولاد کشور حدود ۳۰۰ تا ۳۲۰ مترمکعب برای تولید هر تن فولادخام است، در حالی که میانگین جهانی در محدوده ۲۵۰ تا ۲۶۰ مترمکعب قرار دارد. در فرآیند احیای مستقیم (DRI)که گازبرترین مرحله زنجیره است، فاصله چشمگیرتر است. مصرف گاز در واحدهای داخلی، به‌ویژه در واحدهای جدیدتر مانند فولاد ارفع و چادرملو به‌طور میانگین حدود ۸۰۰ تا ۸۵۰ مترمکعب برای هر تن آهن اسفنجی برآورد می‌شود؛ در حالی که بهترین عملکرد جهانی -به‌ویژه در فناوری‌های جدید HyL۳ و Energiron – در حدود ۴۰۰ تا ۴۵۰ مترمکعب است (Tenova–Energiron, ۲۰۲۲؛ Midrex World DRI Statistics, ۲۰۲۳). این فاصله تقریبا دوبرابری نشان می‌دهد که مشکل صرفا فنی نیست بلکه ریشه در نبود حکمرانی انرژی، ضعف بازیافت حرارت و کمبود پایش لحظه‌ای عملکرد واحدها دارد.

او ادامه داد: تحلیل فنی این فاصله عملکردی نشان می‌دهد که طراحی قدیمی بسیاری از واحدهای Midrex نسل ۹۰–۸۰ میلادی، نبود سیستم‌های بازیافت حرارت و بازگشت ناقص گاز احیاکننده (H₂ وCO₂ )، فقدان سامانه‌های مدیریت انرژی (EMS)، نوسانات فشار شبکه گاز صنعتی و بالا بودن ‌درصد FeO در محصول نهایی (۲ تا ۳درصد)، از دلایل اصلی ناکارایی حرارتی در احیای مستقیم ایران هستند. باوجود این چالش‌ها، مسیر اصلاح روشن است. نخست، استقرار کامل سامانه‌های مدیریت انرژی (EMS) در تمامی واحدهای احیای مستقیم و فولادسازی تا پایان ۱۴۰۵ باید الزامی شود. دوم، ایجاد پلتفرم ملی هوشمند انرژی و کربن با محوریت ایمیدرو که داده‌های برق، گاز و آب را از تمام کارخانه‌ها به‌صورت برخط گردآوری کرده و با استفاده از الگوریتم‌های هوش مصنوعی، عملکرد انرژی را بهینه کند.
او با اشاره به مورد سوم، خاطرنشان کرد: افزایش سهم قراضه در خوراک کوره‌های قوس از میانگین ۱۵‌درصد به ۳۰درصد، که سالانه حدود ۴۰۰ تا ۵۰۰‌میلیون دلار صرفه‌جویی مستقیم ایجاد می‌کند. چهارم، جایگزینی آب‌خام با پساب تصفیه‌شده شهری که در مقیاس ملی ۲۰ تا ۳۰‌میلیون دلار صرفه اقتصادی سالانه دارد. و پنجم، اجرای پایلوت تولید هیدروژن آبی و سبز تا سال ۱۴۰۶ با همکاری وزارت نفت، ایمیدرو و شرکت‌های بزرگ فولادی برای جایگزینی تدریجی گاز طبیعی در فرآیند احیا. اجرای این اصلاحات می‌تواند میانگین مصرف گاز طبیعی در زنجیره فولاد ایران را تا سال ۱۴۱۰ از ۳۲۰ مترمکعب به حدود ۲۵۰ مترمکعب در هر تن فولاد کاهش دهد؛ به معنای صرفه‌جویی بیش از ۵/‌۲‌میلیارد مترمکعب گاز طبیعی در سال، معادل ارزشی حدود ۲/‌۱ تا ۵/‌۱‌میلیارد دلار در قیمت‌های فعلی انرژ است.

رییس هیات‌مدیره شرکت معدنی و صنعتی چادرملو تصریح کرد: در مقیاس جهانی، الگوهای موفقی مسیر آینده ایران را روشن‌تر می‌کنند. شرکت ArcelorMittal با جایگزینی تدریجی کوره‌های قوس الکتریکی و استفاده از برق تجدیدپذیر در واحدهای اسپانیا و فرانسه، انتشار دی‌اکسیدکربن را تا ۲۵‌درصد کاهش داده است. کره‌جنوبی با فناوری HyREX توانسته در پایلوت‌های صنعتی خود ۱۲‌درصد کاهش مصرف انرژی و کاهش چشمگیر انتشار CO₂ ثبت کند. در منطقه نیز عربستان با پروژه «شهر فولاد رأس‌الخیر» و امارات با طرح «فولاد سبز الفجیره» در مسیر تولید فولاد کم‌کربن پیش می‌روند. با این حال ایران به‌واسطه بلوغ فناوری DRI–EAF و مزیت گاز طبیعی همچنان می‌تواند از رقبا جلوتر بماند؛ مشروط بر آنکه دیجیتال‌سازی انرژی، بومی‌سازی فناوری‌های سبز و تشکیل کنسرسیوم فولاد سبز ایران تا دو سال آینده به‌صورت واقعی محقق شود.

او گفت: در افق ۱۴۱۰، صنعت فولاد ایران در برابر دو مسیر قرار دارد: یا با تکیه بر مزیت گازپایه و داده‌محوری، به الگوی منطقه‌ای فولاد کم‌کربن بدل خواهد شد؛ یا با تداوم الگوی پرمصرف کنونی در رقابت با غول‌های منطقه و تحت فشار CBAM، سهم بازار و سود خود را از دست خواهد داد. گذار سبز برای فولاد ایران یک انتخاب نیست؛ تنها مسیر بقا، رقابت و شکوفایی در اقتصاد جهانی کم‌کربن است — و هر تاخیر در این مسیر، هزینه‌ای به‌مراتب فراتر از بهای گاز مصرفی امروز دارد.

ایران، مستعد تبدیل ‌شدن به‌ هاب تولید فروآلیاژ در منطقه
در ادامه مدیرعامل شرکت سرمایه‌گذاری توسعه معادن و فلزات با تاکید بر ضرورت تحول در ساختار تصمیم‌سازی صنعت فولاد کشور گفت: ساختار سنتی فعلی پاسخگوی شرایط امروز نیست و در صورت اصلاح ‌نشدن، صنعت فولاد با بحران‌های جدی روبه‌رو می‌شود. او همچنین هشدار داد که ادامه سرمایه‌گذاری‌های بی‌برنامه، کاهش حاشیه سود فولادسازان و ضعف کیفیت تولید آینده این صنعت را تهدید می‌کند و بر لزوم برنامه‌ریزی دقیق، ارتقای فناوری و حضور فعال‌تر در بازارهای جهانی تاکید کرد.

اردشیر سعدمحمدی با اشاره به مشکلات بنیادی در نظام سیاستگذاری فولاد کشور اظهار کرد: ساختاری که امروزه در آن فعالیت می‌کنیم، متعلق به ۲۵سال پیش است. این ساختار سنتی دیگر پاسخگوی نیازهای امروز صنعت فولاد نیست. ما در کشور متولی واحدی برای تصمیم‌سازی در حوزه فولاد نداریم و همین پراکندگی موجب ناهماهنگی در تصمیمات کلان شده است.

وی با یادآوری دوران فعالیت شرکت ملی فولاد ایران افزود: در گذشته همه مجموعه‌های بزرگ فولادی و معدنی ذیل یک ساختار واحد تصمیم می‌گرفتند اما امروزه این تمرکز از بین رفته و نبود هماهنگی میان نهادهای تصمیم‌گیر، باعث ایجاد چالش‌های جدی در مسیر توسعه صنعت فولاد شده است.
مدیرعامل شرکت سرمایه‌گذاری توسعه معادن و فلزات با اشاره به وضعیت مالی فولادسازان گفت: اگر به عملکرد شش‌ماهه نخست امسال نگاه کنیم، به‌روشنی مشخص است که حاشیه سود شرکت‌های فولادی به‌شدت کاهش یافته و روند نزولی در مقایسه با سال‌های گذشته دارد.

سعد محمدی افزود: افزایش هزینه‌های تولید، ازجمله قیمت انرژی، مواد اولیه و حمل‌ونقل، فشار مضاعفی را بر فولادسازان وارد کرده است. اگر برای کنترل این روند برنامه‌ریزی نشود، در آینده نزدیک شاهد بروز مشکلات جدی در این صنعت خواهیم بود.

سعدمحمدی در بخش دیگری از سخنانش با انتقاد از سرمایه‌گذاری‌های بی‌برنامه در احداث واحدهای آهن‌اسفنجی گفت: با توجه به ظرفیت‌های فعلی و برنامه‌ریزی‌های انجام ‌شده، پیش‌بینی می‌شود طی سه سال آینده ظرفیت تولید فولاد کشور به حدود ۷۵ تا ۸۰‌میلیون تن برسد. در چنین شرایطی ادامه سرمایه‌گذاری جدید در حوزه آهن اسفنجی منطقی نیست و تنها منجر به مازاد تولید و افزایش هزینه‌ها خواهد شد.

وی تاکید کرد: نباید اجازه دهیم صنعت فولاد مانند بحران‌های برق و گاز در دقیقه ۹۰ با کمبود منابع و تصمیمات اضطراری مواجه شود. لازم است از امروز برای سه سال آینده تحلیل و برنامه‌ریزی دقیقی صورت گیرد. به گفته سعدمحمدی، کیفیت محصولات فولادی ایران فاصله قابل‌توجهی با استانداردهای جهانی دارد.

وی افزود: در دنیا کیفیت و تکنیک تولید فولاد به‌سرعت در حال تغییر است. ورق‌های مورد استفاده در صنعت خودرو سبک‌تر و مقاوم‌تر از گذشته شده‌اند، در حالی که ما هنوز با تکنولوژی‌های قدیمی تولید می‌کنیم. اگر قصد داریم در بازارهای بین‌المللی رقابت کنیم، چاره‌ای جز سرمایه‌گذاری در تغییر تکنیک‌های فنی و ارتقای کیفیت نداریم.

مدیرعامل شرکت سرمایه‌گذاری توسعه معادن و فلزات با اشاره به پیشرفت پروژه الکترود گرافیتی اردکان گفت: پس از ۲۰سال تلاش، امروز به مرحله نهایی اجرای این پروژه نزدیک شده‌ایم اما اگر مواداولیه به‌ویژه کوک سوزنی با قیمت بالا تامین شود، تولید الکترود در داخل کشور از نظر اقتصادی توجیه نخواهد داشت.
سعدمحمدی در بخش دیگری از سخنانش خبر داد: خوشبختانه ایران از نظر مواد اولیه مورد نیاز برای تولید انواع فروآلیاژها ازجمله وانادیوم، تنگستن و تیتانیوم غنی است. توان فنی و دانش تولید نیز در کشور وجود دارد، بنابراین می‌توانیم به ‌هاب تولید فروآلیاژهای منطقه تبدیل شویم اما لازمه این هدف، برنامه‌ریزی دقیق و مدیریت کارآمد است.
وی با تاکید بر اهمیت سازوکارهای تصمیم‌گیری سریع و علمی در بازار فولاد گفت: در شرایط امروز دنیا نمی‌توان منتظر نشست‌های ماهانه برای تصمیم‌گیری ماند. قیمت گندله، کنسانتره، شمش و ورق باید به‌صورت لحظه‌ای و براساس عرضه و تقاضا در یک ساختار آنلاین و هوشمند مدیریت شود. تصمیم امروز ممکن است فردا کارایی نداشته باشد و این واقعیت بازار جهانی است.

سعدمحمدی بر لزوم حضور فعال‌تر شرکت‌های ایرانی در بازارهای خارجی تاکید کرد و گفت: باید برای ایجاد پایگاه‌های صادراتی در کشورهای دیگر برنامه‌ریزی کنیم تا در صورت محدودیت‌های سیاسی یا تحریمی بتوانیم محصولات خود را در خارج از کشور فرآوری و عرضه کنیم. اگر چنین ساختاری شکل بگیرد، بازی صادراتی فولاد ایران در آینده قابل‌پیش‌بینی و پایدارتر خواهد شد.
منبع: روزنامه جهان صنعت